在矽橡膠製品生產過程中，經常會看到產品的“硫化不良”通俗點講我們稱之為“不熟（shú）”這對我們矽橡膠產（chǎn）品來說是非常嚴重的不良，如果流到客戶手中後果不堪設想，那麽導致產品硫化（huà）不良的因素有哪些呢？今天就來跟大家詳細擺一擺。

第一（yī）：硫化劑配比不當（dāng），大家都（dōu）知道我（wǒ）們采購（gòu）回來的（de）原材（cái）料是生膠還需要加入硫化劑（jì）色母等等，這些（xiē）都是根據材料配方有嚴格的要求的，需要精確計量稱（chēng）重後按配方要求的比例（lì）加入，如（rú）果配比不當就會影響（xiǎng）材料特性（xìng）進而導致（zhì）產品的硫化不良。

第二：硫化劑混煉分布不均，混煉時加入硫化劑如果分布部（bù）分區域過於集中（zhōng），或過於分散也會導致（zhì）後續（xù）的（de）生產硫化不良（liáng）。

第三：硫（liú）化（huà）溫度過高或過低。成型時（shí）模具表麵溫度應該根據材料（liào）的不同特性設定適（shì）當的溫度，且模具溫度應該分布均勻不能有局部溫度過（guò）高或過低，一般上下模具溫度最大不能5攝氏度（dù）。

第四：硫化（huà）時間不足，每一種材料都有一個必須滿足的（de）硫化（huà）時間才能完全硫化，同一種材（cái）料配方不同硫化時間也（yě）會有所（suǒ）不同（tóng），某些廠商為了追求產能（néng）可（kě）能會降低成（chéng）型時的硫化時間，剛生產出來時外觀可（kě）能看不出什麽問題，但其實產品並沒有完全硫化，未達到材料的實（shí）際性能，這樣的產品物性就會相對差，比如產品（pǐn）的耐老化性能，抗撕（sī）裂拉伸性能等。

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